热轧生产中，轧辊的工作条件恶劣，主要是因为热轧辊常与温度可达900～1100℃的轧材接触，辊而温度可达500℃[18-19]，轧辊使用中除了承受很大的轧制力，以及辊面受轧材的磨损外，在轧材高温的作用下，辊面易产生氧化，氧化膜易脱落，加剧轧辊的失效。
　　此外，轧辊在工作中还会反复被轧材加热及冷却水冷却，经受温度变化幅度较大的激冷激热，产生很大的热应力，逐渐导致热疲劳裂纹的产生，热疲劳裂纹在轧制力的作用下不断扩展，导致轧辊表面破或者至剥落，使轧辊失效。热轧辊材料的发展和选用，在轧辊表面的金相组织中形成较硬的碳化物。随着热轧工艺的发展，热轧辊材料也在不断改进和发展，从早期使用的冷硬铸铁轧辊，发展到半钢轧辊、高铬铸铁轧辊和高速钢轧辊。
　　早期使用的轧辊组织以M3C型碳化物为主，如Fe3C等。后来加入合金元素铬、镍等，碳化物类型仍以M3C为主，形态变化不大，呈网状分布，但碳化物由FC3C变成了(F'e，Cr)3C，碳化物硬度增加，而且轧辊的基体组织由珠光体变成了马氏体和贝氏体。在轧辊中进一步增加铬含量，碳化物由M3C转变成M7C3型为主，如Cr7C3等，硬度增加，碳化物形态完善，由刚状分布变成菊花状分布，轧辊硬度增加的同时，力学性能是冲击韧性和断裂韧性大幅度加强，轧辊使用性能逐渐完善。
　　进入20世纪80年代末期，采用铸造高速钢制造轧辊引起了世界各同轧辊研制者的重视。目前正在研制及推广的高速钢复合轧辊，在使用状态下，轧辊表面层的金相组织主要由MC型和M6C型碳化物以及在高温下具有较高硬度的基体组织构成。
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